现场见闻：把每一滴能耗用在“刀刃”上

截至5月份，湖南石化万元产值综合能耗同比下降22.97%，炼油板块常减压、焦化，化工板块烧碱、聚丙烯等多套装置能耗均创历史最优。

在低负荷工况下，能耗不升反降，究竟靠的是什么？公司技术团队从系统统筹到点上突破，从机制激活到深度挖潜，把每一吨蒸汽、每一度电、每一方工业燃气都用在刀刃上，推动能效水平持续提升。

数智赋能：运行数据实时指挥现场操作

在炼油二部中控室的大屏上，各装置能耗数据实时跳动。该部依托数智云平台，实现能耗监测、分析、预警全链条闭环管理。让数据不再是报表上的“数”，而是操作台上看得见的“手”。哪台设备能耗异常、哪个参数偏离最优区间，系统自动预警，班组就会第一时间调整。

常减压、催化装置根据实时数据严格控制加热炉氧含量和排烟温度，渣油加氢装置及时调整循环水吨油消耗，硫黄回收装置盯紧气温变化每小时调冷却用水，循环水用量减少15%。“数智化大屏幕好比一个超强的现场指挥人员，将操作从经验判断变成了精准作业。”加氢区运行班长许可说。

目前，数智化管理手段已在湖南石化部分运行部陆续铺开，各装置能耗数据实时上屏、动态追踪，运行数据经系统分析后反哺操作优化，形成“数据采集、智能分析、精准执行、效果验证”的管理闭环。

系统统筹：让资源“出圈”流动

在炼油二部装置现场，一条新增的蒸汽跨线将3号催化装置富余蒸汽以每小时10吨以上的流量输送至渣油加氢装置，既解决了热源缺口，又提升了操作平稳率。蒸汽从一个装置“出圈”到另一个装置，背后是系统思维的落地：不只看单套装置能耗，更看整体能量供需平衡。

类似的攻关场景出现在炼油一部污水汽提装置。加氢脱硫区团队24小时蹲守，精细调整脱硫装置温度梯度与系统压力，优化冷进料配比、提升换热效率，前5个月能耗同比降低近两个单位，创投产以来历史最优。“每一吨蒸汽都要精打细算。”当班员工李子轩边调整阀门边说。

公司生产管理部门在应用数智化技术的基础上，系统摸排能量供需图谱，打通装置间介质互供通道，推动蒸汽、燃气、循环水等公用介质梯级利用，将单点节能升级为系统节能。

深度挖潜：“班班核算”调动全员参与调优

在管理机制上，湖南石化推行“班班核算”模式，将能耗指标分解到每个班组、每个岗位，调动各层各级人员积极参与能耗管理和技术调优。

树脂部有机氯区，技术团队发挥班组岗位技术优势，摸索出的“定温控制法”已固化为标准操作流程，精准控制塔釜温度与真空度，延长再沸器结焦周期。烧碱区开展小指标竞赛，根据峰谷电价“避峰就谷”组织生产，实施冷凝水梯级利用，每月降低纯水消耗4000吨。

环氧丙烷部组织管理层、基层班组两级技术骨干对现场瓶颈进行集中攻关。他们根据装置负荷调整循环水和蒸汽用量，降低氮气消耗30%以上。橡胶部SEBS装置利旧改造精制塔凝结水回收管线，前5个月软水消耗同比减少两万吨以上；丁二烯精制塔系节能改造后，两条生产线实现稳定运行，每小时替代外购软水10吨，整体运行效能稳步提升。（张勇 曲亮）